Traiter et contrôler aujourd'hui

16/05/2023 CompAir UK Ltd

Fresenius Kabi, une grande entreprise de soins de santé basée à Friedberg/Hesse, en Allemagne, a commandé un nouveau système de séchage d’air comprimé et d’adsorption sans huile à CompAir en seulement deux jours, remplaçant un compresseur de location coûteux.

Axel zur Strassen, responsable des services publics et ingénieur mécanique, qui travaille pour l’entreprise depuis plus de 20 ans, a planifié l’ensemble du projet avec son équipe – l’installation de deux compresseurs ULTIMA U110RS-10W et de deux sécheurs par adsorption UHOC 1700-B de CompAir.

L’achat des compresseurs ULTIMA et le changement de partenaire technologique s’inscrivaient dans le cadre d’une expansion plus large de la production. Cependant, la décision a dû être prise rapidement car Fresenius Kabi utilisait une machine de location coûteuse en raison d’un défaut technique et souhaitait revenir rapidement à une production autosuffisante et efficace – maintenant avec l’aide de compresseurs CompAir.

Toujours la priorité absolue : la qualité des produits pour les personnes gravement et chroniquement malades

Fresenius Kabi est connu dans le monde entier comme une société de soins de santé avec une large gamme de médicaments vitaux et de produits médicaux pour la perfusion, la transfusion et la nutrition clinique. Utilisés dans la thérapie et les soins des patients gravement et chroniquement malades, les produits sont fabriqués sur le site de Friedberg/Hesse par plusieurs centaines d’employés 24 heures sur 24, 7 jours sur 7 et environ 340 jours par an.

Un défi particulier est que l’air comprimé entre également en contact direct avec les produits pharmaceutiques pendant la production. Dans l’environnement de la salle blanche, les produits doivent être strictement garantis comme étant exempts d’huile et de particules, nécessitant l’utilisation de compresseurs fiables et sans huile.

Connexion simple pendant le fonctionnement

Axel zur Strassen commente : « Nous avons connecté les nouveaux compresseurs au réseau d’air comprimé existant et assuré ainsi l’approvisionnement immédiat en air comprimé. »

Pour que cela fonctionne bien, l’ingénieur mécanique, son équipe et les collègues du service qualité ont préparé la mise en service dans les moindres détails : « Nous avons équipé l’ensemble du système de tuyauterie des mesures pertinentes, telles que l’huile résiduelle, le point de rosée et les options d’échantillonnage des paramètres microbiologiques et des particules.

« Cela nous a permis de vérifier ces paramètres immédiatement après la mise en service du nouvel équipement et de mettre en service le nouveau réseau d’air comprimé. »

Dans le cadre du processus de qualification des performances qui a suivi, l’équipe a ensuite recueilli des données au cours d’un mois pour s’assurer que l’air comprimé restait impeccablement propre. Pendant ce temps, le système d’air comprimé est opérationnel et les niveaux de point de rosée ou sans huile sont enregistrés en continu en ligne, tandis que des mesures discrètes sur les particules ou le nombre de bactéries sont prises à intervalles réguliers.

Pas de dépôts, pas de soucis : le plus des tuyaux en acier inoxydable

Ces valeurs mesurées sont particulièrement pertinentes pour Fresenius Kabi, car de nombreux composants techniques, tels que les vannes et les pistons des machines ou des armoires de commande, sont entraînés par de l’air comprimé et acheminés vers les différentes salles blanches en conséquence. L’air comprimé produit doit donc répondre aux mêmes normes réglementaires en termes de nombre de particules et de pureté que l’air ambiant en salle blanche.

L’entreprise travaillait depuis longtemps avec un fabricant de compresseurs établi, mais a décidé de choisir un nouveau partenaire technologique en CompAir. L’une des principales raisons était les capacités de refroidissement de la technologie Ultima.

Les composants du compresseur sont refroidis via un circuit interne. Le refroidissement intermédiaire des étages (compression à deux étages) est réalisé au moyen de l’eau de refroidissement du système de refroidissement opérationnel (ouvert). Pour réduire davantage le risque de contamination, l’entreprise prévoit d’installer un circuit de refroidissement séparé. Ici, les compresseurs seront découplés du système de refroidissement ouvert et refroidis via un circuit de refroidissement interne séparé.

Dans le pire des cas, seuls les échangeurs de chaleur à plaques concernés doivent être nettoyés et l’ensemble du système de tuyauterie n’a pas besoin d’être vérifié pour les blocages.

L’eau de refroidissement utilisée est fortement alcaline. Dans le passé, cela avait dégradé les lignes en aluminium de la technologie d’air comprimé précédente. Les échangeurs de chaleur à plaques en acier inoxydable de CompAir aident également à résoudre ce problème.

Au programme : la maintenance prédictive

Les compresseurs U110RS-10W et les sécheurs par adsorption UHOC 1700-B fonctionnent maintenant depuis plus de 5 000 heures sans aucun problème. La prochaine étape à l’ordre du jour de l’ingénieur est la mise en œuvre d’un système de contrôle amélioré et l’acquisition de données de mesure.

La décision de Fresenius Kabi en faveur de CompAir est également due à la conception technique des sécheurs par adsorption. Des séchoirs zéolithes de haute qualité, conservés dans deux récipients, adsorbent la teneur en eau résiduelle de l’air comprimé et assurent les points de rosée sous pression les plus bas avec un faible apport d’énergie supplémentaire.

Cela signifie que lorsqu’un récipient est saturé d’eau adsorbée, le sécheur passe automatiquement à l’autre récipient et le premier récipient est régénéré en utilisant la chaleur de compression résiduelle de l’Ultima. Par rapport à d’autres technologies de sécheur à chaleur ou par compression, la durée de vie des conceptions à deux réservoirs est nettement plus longue. « Alors que d’autres technologies de séchage accumulent souvent des coûts très élevés en utilisation à long terme, ceux-ci sont gérables ici », explique Axel. En outre, la facilité de mise à niveau et de contrôle de la machine a influencé la décision:

« Maintenant, la puissance peut être augmentée de 110 kW à 160 kW sans changer le matériel. » De plus, le compresseur est très compact mais en même temps facilement accessible pour la maintenance, un facteur important en raison de l’espace limité disponible.

Avec CompAir, Fresenius Kabi est idéalement positionné pour l’avenir – à la fois grâce à l’utilisation de sa technologie et au contrat de maintenance complète d’Assure, que l’entreprise a choisi pour des raisons d’économie.

L’étape suivante est la mise en œuvre d’autres systèmes: à partir de 2023, une grande variété de valeurs techniques mesurées doivent être capturées par un système de contrôle complet, avec lequel, par exemple, tout risque de panne dans le système d’air comprimé peut être prédit.

« Si les résultats positifs que nous obtenons se poursuivent, cet ensemble de compresseurs et de sécheurs continuera d’être un complément positif à notre activité pour l’avenir », conclut Axel zur Strassen.

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Pour de plus amples renseignements, veuillez communiquer avec :CompAir UK LtdClaybrook DriveWashford Industrial EstateRedditchWorcestershireB98 0DSTel: +44 (0)1527 838200Email: [email protected]: https://www.compair.com

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